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La fonderia dell’alluminio e la pressofusione di leghe leggere stanno evolvendo verso tecnologie sempre più avanzate per rispondere a due grandi sfide: l’efficienza produttiva e la sostenibilità ambientale.

La scelta del distaccante per stampi riveste un ruolo cruciale in questo scenario, non solo per migliorare le prestazioni tecniche, ma anche per ridurre significativamente l’impatto ambientale. In particolare, l’introduzione del microdosaggio di distaccanti ad alta tecnologia, come il DIE-MICROX, rappresenta un passo avanti importante per il settore, soprattutto per la drastica riduzione del consumo d’acqua e l’eliminazione delle acque reflue. [1,2,3,4,5,6,7,8].

 I Problemi Ambientali dei Distaccanti Tradizionali

 

I distaccanti tradizionali a base d’acqua, pur essendo ampiamente utilizzati, presentano diverse criticità ambientali:

 

• Consumo d’acqua elevato: Ogni stampata richiede in media 1-3 litri d’acqua, traducendosi in circa 250 litri per tonnellata di alluminio.
• Produzione di reflui: Si generano 0,3-1 litro di acque reflue per stampata, equivalenti a circa 80 litri per tonnellata di alluminio. Questo comporta costi significativi per la gestione e lo smaltimento dei rifiuti.

Inoltre, questi distaccanti presentano inefficienze tecniche, come la formazione di macchie nere, microporosità nei pezzi e problemi termici negli stampi, che influenzano negativamente la qualità del prodotto finale.

 

Microdosaggio: Una Soluzione Sostenibile ed Efficiente

Il microdosaggio dei distaccanti, come il DIE-MICROX, rappresenta un’innovazione rivoluzionaria per la pressofusione dell’alluminio, con importanti benefici ambientali:

1. Consumo d’acqua ridotto a zero:

• Grazie al microdosaggio, il processo non richiede acqua, eliminando completamente il consumo idrico per stampata. Questo si traduce in un impatto idrico nullo, una risposta cruciale alla crisi climatica e alla crescente scarsità di risorse idriche.

2. Eliminazione delle acque reflue:

• Con l’assenza di acqua nel processo, non si generano reflui, eliminando così i costi e le complessità legate al loro trattamento e smaltimento. Ciò migliora l’efficienza economica e riduce l’impatto ambientale complessivo.

3. Riduzione delle inefficienze tecniche:

• Il microdosaggio permette la formazione di un film lubrificante uniforme sulla superficie dello stampo, evitando problemi di saldatura e porosità causati dall’effetto Leidenfrost. A temperature tra 200-300°C, l’adesione dei distaccanti in microdosaggio è praticamente perfetta. [8]

 

PEZZO PRIMA E DOPO
STAMPO PRIMA E DOPO

 

Andamenti delle temperature nel pezzo stampato (a sinistra) e nello stampo (a destra) prima della ottimizzazione (in alto) e dopo l’ottimizzazione con termocamere (in basso) [2, 8].

 

Consumo di Acqua: Un Problema da Risolvere

 

Tradizionalmente, i distaccanti a base d’acqua sono stati ampiamente utilizzati nel processo di pressofusione. Tuttavia, questi comportano un notevole consumo di risorse idriche:

• Ogni stampata richiede tra 1 e 3 litri di acqua, in base al peso e alle dimensioni del getto.
• Per ogni tonnellata di alluminio pressofuso, si consumano mediamente 250 litri di acqua.

Questo consumo rappresenta un problema significativo, soprattutto in un contesto globale in cui la scarsità di risorse idriche è sempre più pressante.

 

Consumo di acqua con i distaccanti base acqua [2].

 

Quantità di acque reflue prodotte con i distaccanti base acqua [2].

 

Perché Il Microdosaggio è la Scelta Giusta

Adottare il microdosaggio nel processo di pressofusione non è solo una scelta tecnologica, ma anche un impegno concreto verso la sostenibilità. I vantaggi principali includono:

• Risparmio idrico totale: Nessun consumo di acqua per la lubrificazione degli stampi.
• Eliminazione dei reflui: Azzeramento dei costi e dell’impatto ambientale legato al loro smaltimento.
• Processi più efficienti: Riduzione dei tempi ciclo e miglioramento delle prestazioni tecniche.

 

Tecnologia a Supporto del Microdosaggio: Il Sistema J-THERM HPDC

Per sfruttare al massimo i benefici del microdosaggio, è fondamentale integrare tecnologie avanzate come il sistema di monitoraggio termografico J-THERM HPDC. Questo sistema utilizza termocamere ad alta risoluzione per:

• Mappare la temperatura dello stampo in tempo reale.
• Identificare aree critiche per prevenire difetti di produzione.
• Ottimizzare i tempi di ciclo, migliorando l’efficienza energetica.
• Creare database con le registrazioni termiche di ogni stampata, garantendo tracciabilità e qualità del prodotto.

 

Vantaggi Ambientali del Microdosaggio

L’adozione di distaccanti ad alta tecnologia come il DIE-MICROX, associata al sistema J-THERM HPDC, offre un cambiamento radicale per il settore, con benefici chiave:

• Zero consumo di acqua: Rispettando le crescenti normative ambientali.
• Zero produzione di reflui: Eliminando i costi di smaltimento e gli impatti ecologici.
• Efficienza energetica: Grazie all’ottimizzazione dei processi di raffreddamento e lubrificazione.

 

Conclusioni

Il futuro della pressofusione dell’alluminio è strettamente legato alla sostenibilità. L’introduzione del microdosaggio non solo rappresenta un’evoluzione tecnologica, ma offre anche una risposta concreta alle esigenze ambientali. Azzerare il consumo di acqua e la produzione di reflui non è più un’utopia, ma una realtà raggiungibile grazie a soluzioni innovative come i distaccanti DIE-MICROX e i sistemi avanzati di controllo termico.

Investire in queste tecnologie significa non solo migliorare la qualità della produzione, ma anche contribuire attivamente alla salvaguardia del nostro pianeta, promuovendo un modello di industria più responsabile e sostenibile.

 

BIBLIOGRAFIA

[1] G. SACCHERO, I prodotti lubrificanti e i distaccanti nella pressofusione, Scuola di Pressocolata, C.S.M.T. Gestione, Brescia (2016).

[2] M. CUCCO, Jodovit J-Therm HPDC Technology for Light Alloys, XVI International Scientific Conference INNOVATIONS IN DIECASTING 2024, 13TH-15TH May 2024, Opalenica, Polonia (2024).

[3] G. SQUINZI, La chimica delle formulazioni: la sfida del XXI secolo, in RICHMAC Magazine (2003) 85, 63-68.

[4] D. GIROTTO, Redazione di una procedura analitica generale per l’analisi di prodotti chimici lubrificanti industriali, Tesi di Laurea, Relatrice Prof.ssa Ornella Abollino, Tutors Dott.ssa Elena Notario, Dott. Giovanni Sacchero, Università di Torino (2006).

[5] L. ANDREONI, M. CASÈ, G. POMESANO, Fenomeni chimico-fisici del processo di pressofusione, Quaderni della colata a pressione delle leghe di alluminio, Vol. 2, Edimet, Brescia (1994).

[6] L. ANDREONI, M. CASÈ, G. POMESANO, Lubrificazione della cavità dello stampo, Quaderni della colata a pressione delle leghe di alluminio, Vol. 7, Edimet, Brescia (1996).

[7] A. MIGLIERINA, Tecnica fusoria di pressocolata per leghe di alluminio: ottimizzazione del processo e del warm-up, Tesi di Laurea, Relatrice Prof.ssa Elisabetta Gariboldi, Co-relatori Dott. Ing. Roberto Dutto, Ing. Carmine del Grosso, Politecnico di Milano (2009).

[8] M. CUCCO, Archivio aziendale laboratori R&D, Jodovit srl, Lonate Pozzolo, Varese (2024).